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  • Bloquera G1000, molde para adoquines. Bloquera G1000, molde para adoquines.
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    Bloquera G1000

    Una planta en la cual diseño, tecnología y fiabilidad van de la mano para ofrecer una de las mejores opciones relación calidad – precio en el mercado.
    El diseño superior de la máquina de fabricación de bloques de hormigón G1000 sitúa a este modelo de máquina al lado de las más flexibles del mundo.
    Esta prensa se encuentra entre las más versátiles de su clase, ofreciendo la mayor variedad de sistemas de extracción y paletizado compatibles de entre todas las opciones disponibles.

    Máquina bloquera G1000 para la elaboración de elementos prefabricados de concreto.

    Conozca nuestra prensa G1000

    La vibroprensa G1000 realiza todos los movimientos de forma totalmente automática, mediante un accionamiento hidráulico y distribuidores hidráulicos impulsados mediante potentes motores eléctricos.

    La tecnología punta se pone al servicio del productor de prefabricados: sistema de llenado de última generación, sistema de vibración con servomotores y máxima eficiencia energética: mayor rendimiento con un consumo energético óptimo.

    Este modelo incorpora la última tecnología: las cajas de llenado, tanto la caja de llenado de mezcla gruesa como la caja de llenado del concreto principal pueden ser accionadas mediante dos servomotores.

    Esta innovación crea un movimiento rápido y exacto hacia adelante y hacia atrás, contribuyendo a un llenado fiable del molde en cada ciclo.
    De forma adicional, la caja de llenado principal está equipada con un agitador activo, accionado por un motor hidráulico de alta resistencia. Este dispositivo acelera el llenado de hormigón desde la caja de llenado hasta las cavidades del molde, facilitando enormemente un llenado más uniforme y rápido, principalmente en los moldes de bloque donde los orificios de entrada de hormigón son más estrechos.
    Los rodillos del agitador se desplazan sobre el mismo perfil que la caja de llenado. Existen diferentes tipos de rejilla, en función del molde utilizado, el producto a fabricar y la mezcla de concreto. En caso de ser necesario, la rejilla del agitador se puede cambiar fácilmente para cualquier tipo de molde.

    Con el sistema de cambio rápido de moldes incorporado, la máquina G1000 con sujeción neumática del molde y del contramolde permite realizar el cambio de molde en un tiempo mínimo. Este sistema permite el cambio de moldes sin pérdida de tiempo con el atornillado y desatornillado de los moldes. Los moldes van fijados a la máquina mediante un sistema de fijación neumático, sin tornillos y con solo pulsar un botón el molde se desacopla de la prensa.

    La potencia de vibración es de hasta 170 kN y proporciona una fuerte vibración que permite una compactación rápida de los productos, reduciendo el tiempo de ciclo y ofreciendo la altura precisa en cada producto.

    Producción de elementos prefabricados bloquera G1000

    Compare la capacidad de producción teórica de nuestras bloqueras

    Producto Medidas Nº de productos molde Tiempo de ciclo Producción por hora (100%)
    Adoquín 10 x 20 x 6 cm 44 15 segundos 208 m2 / hora
    1.668 m2 turno 8h
    Adoquín bicapa 10 x 20 x 6 cm 44 18 segundos 175 m2 / hora
    1.400 m2 turno 8h
    Bloque hueco 10 x 20 x 40 cm 22 18 segundos 4.000 unidades / hora
    32.000 unidades turno 8h
    Bloque hueco 15 x 20 x 40 cm 16 18 segundos 2.875 unidades / hora
    23.000 unidades turno 8h
    Bloque hueco 20 x 20 x 40 cm 12 18 segundos 2.400 unidades / hora
    19.200 unidades turno 8h
    Potencia de vibración 170 KN
    Medidas de la bandeja 1.400 x 950 mm
    Área útil de trabajo 1.300 x 900 mm
    Otras especificaciones
    Altura máxima del producto 350 mm (opcional 500 mm)
    Altura minima del producto 40 mm (opcional 25 mm)
    Peso de la máquina
    * Peso total con sistema bicapa y molde
    24.000 kg *
    Potencia eléctrica instalada 100 kW
    Capacidad de la tolva principal de concreto 1,3 m3
    Capacidad de la tolva de la unidad bicapa 1,3 m3

    Esquema de configuración sugerido para la planta G1000

    Sistema de racks cerrado
    Bloquera G1000, layout con sistema de racks cerrado para producción optimizada.
    Posición 10
    Bloquera G500
    2.160 bloques / hora 15x20x40 cm
    17.280 unidades por turno de 8 horas
    Posición 100
    Transportador de bandejas

    Transportador de bandejas con productos de concreto fresco para el elevador / apilador.
    El sistema de transmisión del transportador puede ser con correa de transmisión o cadena, en función de las especificación del proyecto.

    La distancia del transportador puede ser de 6 a 12 m, dependiendo del equipamiento adicional y las dimensiones totales de la línea de producción y el ancho dependerá del tamaño de la bandeja a mover.

    Posición 120
    Apilador

    El elevador recoge y eleva las bandejas con productos frescos provenientes del transportador de bandejas del equipo de vibroprensado, como paso previo al envío a la zona de curado.
    En función de la altura del producto, el apilador será capaz de formar 3, 4, 5 o 6 niveles. Los máximos niveles se conseguirán en la fabricación de adoquín, por el menor tamaño de la pieza que permitirá juntar más tablas. Es necesario colocar distanciadores entre cada nivel de bandejas o contar con bandejas con patas.

    La capacidad de elevación del elevador generalmente va de 3, 5 a 16 toneladas, dependiendo de las necesidades específicas y las condiciones requeridas en base a la instalación existente y los productos a fabricar en la instalación. La altura entre los niveles depende de las necesidades concretas de cada cliente y de los productos a fabricar.
    Los diferentes sensores eléctricos y de proximidad controlan el elevador. En cada nivel del elevador generalmente suelen apilarse dos bandejas.

    Posición 140
    Descensor

    El equipo descensor reintroduce al sistema de producción las bandejas con productos ya fraguados, provenientes de las cámaras de curado y que son transportadas hasta el descensor con el multiforca.
    La capacidad de descenso es igual que la del elevador, ya que básicamente es el mismo equipo con un funcionamiento inverso.
    Los diferentes sensores eléctricos y de proximidad controlan el descensor.
    En cada nivel del elevador generalmente suelen apilarse dos bandejas.

    Posición 150
    Transportador ​de bandejas

    El transportador de productos ya curados se utiliza para transportar las bandejas con producto curado desde el descensor hasta el paletizador automático, donde los productos son recogidos por el paletizador y dispuestos en palets de transporte.
    Posteriormente, las bandejas continúan su recorrido de transporte por el cepillo limpiador de las bandejas finalizando su recorrido en el volteador, donde las bandejas ya sin producto, son volteadas.
    El transporte de las bandejas se realiza mediante un cilindro hidráulico.
    Gracias a sus topes mecánicos, la bandeja se coloca en el lugar exacto justo debajo de las pinzas del paletizador/cubicador automático.
    La longitud y las medidas de este equipo depende del tamaño de la línea de producción.

    Posición 160
    Paletizador ​automático

    El equipo para el paletizado de productos de concreto recoge mediante pinzas los productos ya curados y los traslada desde las bandejas de producción hasta los palets de transporte mediante unas pinzas hidráulicas con elevación eléctrica.
    La capacidad de carga es de 400 kg.

    Posición 180
    Volteador de bandejas

    Este sistema se integra en la línea de producción y se utiliza para voltear las bandejas, lo que permite su uso por ambos lados.

    Posición 190
    Cinta transportadora​

    Se utiliza para transportar las bandejas desde el dispositivo volteador hasta el almacén de bandejas, para que puedan reutilizarse en el proceso de producción (realiza la circulación de bandejas en el sistema).
    El transporte se realiza mediante un motor con reductor.
    La acción de empuje y elevación de las bandejas en el almacén se realiza mediante cilindros hidráulicos.

    Posición 220
    Equipo dispensador ​de palets

    Se utiliza para introducir los palets de transporte a la cinta de paletizado de los productos de concreto ya curados y terminados.
    Mediante un montacargas se almacenan los palets en el dispositivo y en la posición inferior se van introduciendo en el sistema, para que el paletizador coloque las piezas terminadas encima.
    El mecanismo de accionamiento para la distribución de palets se realiza mediante circuitos y cilindros hidráulicos.

    Posición 230
    Cinta transportadora​

    La cinta transportadora recoge los palets desde el almacén de palets, vacíos y los coloca en la estación de paletizado, donde el paletizador se encarga de ir colocando las piezas en la disposición predeterminada. La cinta se utiliza para el transporte de los productos curados ya paletizados, sobre los palets de transporte hasta la posición de salida donde se recogerán con una carretilla elevadora y se dispondrán en un lugar de almacenamiento.
    Como sistema opcional, tras la cinta transportadora, se puede incluir un equipo de flejado horizontal y/o vertical.
    El transportador es accionado electrónicamente y la longitud habitual es de 8 a 25 m, dependiendo del diseño y la orientación de la línea de producción. Las medidas dependen de la disposición y características de la línea.

    Posición 300
    Planta concretera

    La planta concretera permite producir hormigón semiseco o húmedo de alta calidad y homogeneidad, necesario para fabricar productos vibrocomprimidos que ofrezcan la mayor resistencia.
    El equipo consta de una mezcladora planetaria, de capacidad variable entre 0,25 a 2,5 m3, montada sobre una plataforma de soporte y un skip de carga. La mezcladora se monta en un marco hecho de perfiles de acero con una plataforma de soporte, donde está montada la valla de protección y las escaleras para poder acceder a la mezcladora.
    El reductor de la mezcladora planetaria está preparado para el trabajo en condiciones de alta exigencia.
    El sistema de distribución de agua en el mezclador se hace sobre el lado periférico del mezclador con boquillas insertadas. Hay puertas con goma especial sobre el mezclador, para poder ser inspeccionado. La bomba hidráulica manual hace posible la apertura de la puerta en caso de corte de corriente.
    La carga de la mezcladora se realiza mediante skip móvil, con la mezcla adecuada de los agregados según la formulación realizada por los dispositivos de dosificación. Se realiza mediante un motor, con el reductor que se eleva sobre el cable metálico. Los dispositivos de seguridad mecánicos y electromecánicos pararán la caída en el caso de rotura del cable.

    Posición 400
    Sistema de racks para el curado de producto fresco
    Cinta entrada de bandejas

    Dispositivo de inserción de bandejas con inicio/paro suave y regulación de velocidad.
    Compuesto por un almacén de bandejas situado en posición inicial y un transportador con correa de transmisión, en una medida de 4 a 6 metros para la entrada de bandejas a la prensa.

    Tolvas en línea

    El equipo para almacenamiento y dosificación de áridos está compuesto por un número de tolvas variable, de 2 a 5 unidades y en cantidad también variable, de 4 a 20 m3, en función de los requisitos y especificaciones del proyecto.
    El conjunto está diseñado y fabricado para operar bajo unas condiciones de trabajo exigentes durante un plazo de tiempo prolongado. Existen 2 compuertas de descarga controladas electro-neumáticamente, que proporcionan facilidad y elección en la descarga junto con una elevación adecuada en todo momento que permiten en todo momento la dosificación correcta de los agregados sobre una cinta transportadora de pesaje que desemboca en el skip de carga de la mezcladora.
    El equipo consta de tolvas de almacenaje de los agregados, conos para tolvas de dosificación con correas de transmisión bajo las tolvas y soporte de la estructura.
    Hay compartimentos para el almacenaje de agregados en la misma construcción.
    La salida de los agregados es sobre las cintas de dosificación, que hacen que los agregados necesarios sean vertidos en el skip. La dosificación se realiza por peso. La regulación mecánica del diámetro de salida para la apertura se asegura con un disparador.
    Hay vibradores montados en una placa independiente, en las salidas de las tolvas cónicas que controlan la salida de arena.

    Equipo dosificación cemento

    El equipo para dosificar y pesar el cemento consta de silo de cemento, transportador mediante tornillo sinfín y el sistema de pesado y de control de la dosificación de cemento.
    El silo de cemento, por lo general, es suministrado al cliente por la cementera, debido a los altos costes de transporte.
    El montaje del silo se hará en la ubicación de la planta durante la instalación de la planta. En el cono de salida del silo de cemento se monta la válvula de mariposa mecánica que se conecta con el transportador del tornillo sinfín para el transporte de cemento desde el silo hasta la báscula de cemento, con la dosificación exacta.
    El equipo para la indicación de carga de cemento en el silo tiene un sensor eléctrico que emite la carga mínima de cemento en el silo. El equipo para la fluidización tiene la función de añadir aire en la salida de cono de forma que no habrá grupos/trozos de cemento y hacer difícil la salida del mismo en el transportador de tornillo. Es habitual que el silo monte un filtro en la parte superior para la protección del medio ambiente, para que el vaciado se haga de una manera neumática, y no por el dispositivo vibrador.
    El sistema de distribución de cemento en la mezcladora se hace mediante celdas de carga. La tolva de cemento está equipada con un vibrador.

    Equipo bicapa

    El equipo bicapa está compuesto por un bastidor sobre el que está montado una tolva y un sistema de dosificación para la fabricación de piezas con doble capa de hormigón.
    El equipo bicapa está montado sobre cuatro ruedas y se mueve sobre unos rieles, lo que permite un movimiento rápido y sencillo. El sistema de llenado del concreto de la cara vista es un pesado y fuerte bastidor, hecho en tubería metálica cuadrada. Está montado en la tolva de concreto con las compuertas de la tolva y un indicador de nivel.
    El bastidor está fabricado mediante una robusta estructura portante fabricada con tubería cuadrada de 10 mm de espesor.
    La compuerta de la tolva que llena la caja con concreto, está operada hidráulicamente o con accionamiento eléctrico.
    La caja de llenado está accionada por un cilindro hidráulico con actuación directa.

    Esquema de configuración para máxima eficiencia

    Para producciones medias-altas, la eficiencia es la clave de toda fábrica. Nuestra propuesta para aquellos clientes más exigentes que buscan la máxima eficiencia se compone de un circuito cerrado en forma de «U», dirigido por un multiforca y que permite que la intervención humana sea mínima. Dicho esquema está compuesto por:

    Planta concretera
    Circuito cerrado en «U» con multiforca de 12, 14, 16 o 18 niveles
    Elevador y descensor
    Paletizador automático
    Secaderos

    Todo este conjunto asegura una operación totalmente automática de todo el ciclo de fabricación de los productos. Tan solo requiere de la intervención del operador para la extracción del producto curado ya paletizado y su posterior acarreo a la zona de expedición o almacenamiento mediante la operación de un montacargas.