Máquina lavadora de la cara vista para producir adoquines con la superficie lavada.
El equipo lava una bandeja por ciclo. Consta de un bastidor fijo con unidades de lavado ajustables en altura y un dispositivo de elevación del tablero. Un lado de la bandeja se levanta para que pueda salir suficiente agua de la bandeja.
Dentro de los 2 carriles guía discurre el carro de accionamiento que está equipado con 3 barras de rociado y un dispositivo de soplado de aire. El dispositivo de soplado de aire ayuda a reforzar la salida de agua de la bandeja.
El carro funciona con un motorreductor controlado por un variador de frecuencia. Las dos primeras barras de rociado funcionan a alta presión para lavar la superficie del producto. Están montadas sobre un mecanismo oscilante para evitar la formación de estrías. La tercera barra rociadora funciona a baja presión para limpiar la superficie y que el producto quede con un excelente acabado.

El elevador recoge y eleva las bandejas con productos frescos provenientes del transportador de bandejas del equipo de vibroprensado, como paso previo al envío a la zona de curado.
En función de la altura del producto, el apilador será capaz de formar 3, 4, 5 o 6 niveles. Los máximos niveles se conseguirán en la fabricación de adoquín, por el menor tamaño de la pieza que permitirá juntar más tablas. Es necesario colocar distanciadores entre cada nivel de bandejas o contar con bandejas con patas.

La capacidad de elevación del elevador generalmente va de 3, 5 a 16 toneladas, dependiendo de las necesidades específicas y las condiciones requeridas en base a la instalación existente y los productos a fabricar en la instalación. La altura entre los niveles depende de las necesidades concretas de cada cliente y de los productos a fabricar.
Los diferentes sensores eléctricos y de proximidad controlan el elevador. En cada nivel del elevador generalmente suelen apilarse dos bandejas.

El sistema multiforca está diseñado para transportar las bandejas con productos de concreto frescos provenientes del elevador a la cámara de curado y viceversa, recoger los productos ya fraguados de la cámara de curado para llevarlos al descensor y la línea de cubicado/empaquetado.
El multiforca se compone de una plataforma principal y un carro de transporte. El carro puede tener la posibilidad de girar hasta 180 grados si así lo requiere el diseño de línea (opcional).
La construcción es robusta, muy resistente y el movimiento se realiza mediante servoaccionamientos eléctricos.

El equipo descensor reintroduce al sistema de producción las bandejas con productos ya fraguados, provenientes de las cámaras de curado y que son transportadas hasta el descensor con el multiforca.
La capacidad de descenso es igual que la del elevador, ya que básicamente es el mismo equipo con un funcionamiento inverso.
Los diferentes sensores eléctricos y de proximidad controlan el descensor.
En cada nivel del elevador generalmente suelen apilarse dos bandejas.

El transportador de productos ya curados se utiliza para transportar las bandejas con producto curado desde el descensor hasta el paletizador automático, donde los productos son recogidos por el paletizador y dispuestos en palets de transporte.
Posteriormente, las bandejas continúan su recorrido de transporte por el cepillo limpiador de las bandejas finalizando su recorrido en el volteador, donde las bandejas ya sin producto, son volteadas.
El transporte de las bandejas se realiza mediante un cilindro hidráulico.
Gracias a sus topes mecánicos, la bandeja se coloca en el lugar exacto justo debajo de las pinzas del paletizador/cubicador automático.
La longitud y las medidas de este equipo depende del tamaño de la línea de producción.

El equipo para el paletizado de productos de concreto recoge mediante pinzas los productos ya curados y los traslada desde las bandejas de producción hasta los palets de transporte mediante unas pinzas hidráulicas con elevación eléctrica.
La capacidad de carga es de 400 kg.

Este sistema se integra en la línea de producción y se utiliza para voltear las bandejas, lo que permite su uso por ambos lados.

Se utiliza para transportar las bandejas desde el dispositivo volteador hasta el almacén de bandejas, para que puedan reutilizarse en el proceso de producción (realiza la circulación de bandejas en el sistema).
El transporte se realiza mediante un motor con reductor.
La acción de empuje y elevación de las bandejas en el almacén se realiza mediante cilindros hidráulicos.

Se utiliza para introducir los palets de transporte a la cinta de paletizado de los productos de concreto ya curados y terminados.
Mediante un montacargas se almacenan los palets en el dispositivo y en la posición inferior se van introduciendo en el sistema, para que el paletizador coloque las piezas terminadas encima.
El mecanismo de accionamiento para la distribución de palets se realiza mediante circuitos y cilindros hidráulicos.

La cinta transportadora recoge los palets desde el almacén de palets, vacíos y los coloca en la estación de paletizado, donde el paletizador se encarga de ir colocando las piezas en la disposición predeterminada. La cinta se utiliza para el transporte de los productos curados ya paletizados, sobre los palets de transporte hasta la posición de salida donde se recogerán con una carretilla elevadora y se dispondrán en un lugar de almacenamiento.
Como sistema opcional, tras la cinta transportadora, se puede incluir un equipo de flejado horizontal y/o vertical.
El transportador es accionado electrónicamente y la longitud habitual es de 8 a 25 m, dependiendo del diseño y la orientación de la línea de producción. Las medidas dependen de la disposición y características de la línea.

La planta concretera permite producir hormigón semiseco o húmedo de alta calidad y homogeneidad, necesario para fabricar productos vibrocomprimidos que ofrezcan la mayor resistencia.
El equipo consta de una mezcladora planetaria, de capacidad variable entre 0,25 a 2,5 m3, montada sobre una plataforma de soporte y un skip de carga. La mezcladora se monta en un marco hecho de perfiles de acero con una plataforma de soporte, donde está montada la valla de protección y las escaleras para poder acceder a la mezcladora.
El reductor de la mezcladora planetaria está preparado para el trabajo en condiciones de alta exigencia.
El sistema de distribución de agua en el mezclador se hace sobre el lado periférico del mezclador con boquillas insertadas. Hay puertas con goma especial sobre el mezclador, para poder ser inspeccionado. La bomba hidráulica manual hace posible la apertura de la puerta en caso de corte de corriente.
La carga de la mezcladora se realiza mediante skip móvil, con la mezcla adecuada de los agregados según la formulación realizada por los dispositivos de dosificación. Se realiza mediante un motor, con el reductor que se eleva sobre el cable metálico. Los dispositivos de seguridad mecánicos y electromecánicos pararán la caída en el caso de rotura del cable.

Dispositivo de inserción de bandejas con inicio/paro suave y regulación de velocidad.
Compuesto por un almacén de bandejas situado en posición inicial y un transportador con correa de transmisión, en una medida de 4 a 6 metros para la entrada de bandejas a la prensa.

El equipo para almacenamiento y dosificación de áridos está compuesto por un número de tolvas variable, de 2 a 5 unidades y en cantidad también variable, de 4 a 20 m3, en función de los requisitos y especificaciones del proyecto.
El conjunto está diseñado y fabricado para operar bajo unas condiciones de trabajo exigentes durante un plazo de tiempo prolongado. Existen 2 compuertas de descarga controladas electro-neumáticamente, que proporcionan facilidad y elección en la descarga junto con una elevación adecuada en todo momento que permiten en todo momento la dosificación correcta de los agregados sobre una cinta transportadora de pesaje que desemboca en el skip de carga de la mezcladora.
El equipo consta de tolvas de almacenaje de los agregados, conos para tolvas de dosificación con correas de transmisión bajo las tolvas y soporte de la estructura.
Hay compartimentos para el almacenaje de agregados en la misma construcción.
La salida de los agregados es sobre las cintas de dosificación, que hacen que los agregados necesarios sean vertidos en el skip. La dosificación se realiza por peso. La regulación mecánica del diámetro de salida para la apertura se asegura con un disparador.
Hay vibradores montados en una placa independiente, en las salidas de las tolvas cónicas que controlan la salida de arena.

El equipo para dosificar y pesar el cemento consta de silo de cemento, transportador mediante tornillo sinfín y el sistema de pesado y de control de la dosificación de cemento.
El silo de cemento, por lo general, es suministrado al cliente por la cementera, debido a los altos costes de transporte.
El montaje del silo se hará en la ubicación de la planta durante la instalación de la planta. En el cono de salida del silo de cemento se monta la válvula de mariposa mecánica que se conecta con el transportador del tornillo sinfín para el transporte de cemento desde el silo hasta la báscula de cemento, con la dosificación exacta.
El equipo para la indicación de carga de cemento en el silo tiene un sensor eléctrico que emite la carga mínima de cemento en el silo. El equipo para la fluidización tiene la función de añadir aire en la salida de cono de forma que no habrá grupos/trozos de cemento y hacer difícil la salida del mismo en el transportador de tornillo. Es habitual que el silo monte un filtro en la parte superior para la protección del medio ambiente, para que el vaciado se haga de una manera neumática, y no por el dispositivo vibrador.
El sistema de distribución de cemento en la mezcladora se hace mediante celdas de carga. La tolva de cemento está equipada con un vibrador.

El equipo bicapa está compuesto por un bastidor sobre el que está montado una tolva y un sistema de dosificación para la fabricación de piezas con doble capa de hormigón.
El equipo bicapa está montado sobre cuatro ruedas y se mueve sobre unos rieles, lo que permite un movimiento rápido y sencillo. El sistema de llenado del concreto de la cara vista es un pesado y fuerte bastidor, hecho en tubería metálica cuadrada. Está montado en la tolva de concreto con las compuertas de la tolva y un indicador de nivel.
El bastidor está fabricado mediante una robusta estructura portante fabricada con tubería cuadrada de 10 mm de espesor.
La compuerta de la tolva que llena la caja con concreto, está operada hidráulicamente o con accionamiento eléctrico.
La caja de llenado está accionada por un cilindro hidráulico con actuación directa.