• Bloquera G500, puente del contramolde. Bloquera G500, puente del contramolde.
  • Bloquera G500, mesa de vibración. Bloquera G500, mesa de vibración.
  • Bloquera G500, sujeción del contramolde. Bloquera G500, sujeción del contramolde.
  • Bloquera G500, caja de llenado principal con rejilla de homogeneización. Bloquera G500, caja de llenado principal con rejilla de homogeneización.
  • Bloquera G500, sujeción neumática del molde. Bloquera G500, sujeción neumática del molde.
  • Bloquera G500, caja de llenado principal con cepillo de limpieza de prensores. Bloquera G500, caja de llenado principal con cepillo de limpieza de prensores.

Bloquera G500

Es un equipo robusto y resistente, diseñado para trabajar en condiciones de trabajo exigentes y construido mediante carpintería metálica reforzada.
La bloquera G500 es una prensa diseñada para aquellos fabricantes que requieren una producción media o media-alta y buscan implementar un proceso productivo eficiente.

Máquina bloquera G500 para la elaboración de elementos prefabricados de concreto.

Conozca nuestra prensa G500

La vibroprensa G500 realiza todos los movimientos de forma totalmente automática, mediante un accionamiento hidráulico y distribuidores hidráulicos e impulsados por motores eléctricos.

Tecnología al servicio del productor: sistema de llenado, sistema de vibración con servomotores y eficiencia energética.

Este modelo incorpora la última tecnología: las cajas de llenado, tanto la caja de llenado la mezcla gruesa como de caja de llenado del concreto principal puede ser accionada por 2 servomotores.
Esta innovación crea un movimiento rápido y exacto hacia adelante y hacia atrás, contribuyendo a un llenado fiable del molde en cada ciclo. Adicionalmente, la caja de llenado principal está equipada con un agitador, accionado por un cilindro hidráulico, que repercute en un llenado uniforme y rápido.

La apertura de las tolvas de la prensa se realiza mediante el accionamiento de motores eléctricos, siendo una manera rápida, sencilla y con un consumo eficiente para que el hormigón caiga fácilmente a la caja de llenado. Este sistema contribuye a una dosificación más precisa del hormigón y requiere de un mantenimiento sencillo y un bajo consumo.

El sistema de vibración es el corazón del equipo. Se encarga de transmitir la potencia adecuada a la mesa de vibración compuesta por barras de impacto para una alta compactación de las piezas con el consumo justo de energía eléctrica.
Mediante esta función, se proporciona a adoquines, bloques, bordillos y cualquier otro producto de concreto la más alta calidad y resistencia bajo los estándares de calidad más exigentes, pero siempre con el consumo de cemento más ajustado.

La potencia de vibración es de hasta 120 kN y proporciona una compactación rápida del producto, reduciendo así el tiempo de ciclo y las alturas precisas de los productos.

Producción de elementos prefabricados bloquera G500

Producto Medidas Nº de productos molde Tiempo de ciclo Producción por hora (100%)
Adoquín 10 x 20 x 6 cm 30 17 segundos 127 m2 / hora
1.016 m2 turno 8h
Adoquín bicapa 10 x 20 x 6 cm 30 20 segundos 108 m2 / hora
864 m2 turno 8h
Bloque hueco 10 x 20 x 40 cm 14 20 segundos 2.520 unidades / hora
20.160 unidades turno 8h
Bloque hueco 15 x 20 x 40 cm 12 20 segundos 2.160 unidades / hora
17.280 unidades turno 8h
Bloque hueco 20 x 20 x 40 cm 9 20 segundos 1.620 unidades / hora
12.960 unidades turno 8h
Potencia de vibración 120 KN
Medidas de la bandeja 1.400 x 700 mm
Área útil de trabajo 1.300 x 650 mm
Otras especificaciones
Altura máxima del producto 350 mm
Altura minima del producto 40 mm
Peso de la máquina
* Peso total con sistema bicapa y molde
14.000 kg *
Potencia eléctrica instalada 23 kW
Capacidad de la tolva principal de concreto 900 l
Capacidad de la tolva de la unidad bicapa 900 l

Esquema de configuración sugerido para la planta G500

Sistema de racks abierto
Bloquera G500, layout con sistema de racks para producción optimizada.
Posición 10
Bloquera G500
2.160 bloques / hora 15x20x40 cm
17.280 unidades por turno de 8 horas
Posición 100
Transportador de bandejas

Transportador de bandejas con productos de concreto fresco para el elevador / apilador.
El sistema de transmisión del transportador puede ser con correa de transmisión o cadena, en función de las especificación del proyecto.

La distancia del transportador puede ser de 6 a 12 m, dependiendo del equipamiento adicional y las dimensiones totales de la línea de producción y el ancho dependerá del tamaño de la bandeja a mover.

Posición 110
Cepillo rotativo para limpieza del bloque

El conjunto está compuesto por un cepillo rotativo sobre una estructura metálica. Este dispositivo se utiliza para quitar la rebaba en la parte superior de los productos frescos una vez fabricados para asegurar una óptima calidad en el acabado del producto.

Está compuesto por un motor eléctrico de 0,5 kW con un reductor y es posible ajustar la altura de limpieza mediante una manivela para poder adaptar la altura a la medida de cada pieza.

Posición 120
Cargador de racks

El equipo elevador permite cargar las bandejas en 8 o 14 niveles y 2 bandejas por nivel, en función de la altura del producto a fabricar.
El cargador de racks es encargado de procesar las bandejas con producto fresco que salen de la prensa y apilarlas por niveles.
El elevador recoge y eleva las bandejas con productos frescos provenientes del transportador de bandejas del equipo de vibroprensado, como paso previo al envío a la zona de curado.
La altura entre los niveles depende de las necesidades concretas de cada cliente y de los productos que se estén fabricando en cada momento, siendo una variable programable y que se controla y define mediante el uso de diferentes sensores.
Los diferentes sensores eléctricos y de proximidad controlan el elevador.
En cada nivel del elevador generalmente suelen apilarse una o dos bandejas, en función de su tamaño y peso.

Posición 140
Descargador de racks

El equipo descargador de racks descarga las bandejas con productos curados terminados. El equipo descensor reintroduce al sistema de producción las bandejas con productos ya fraguados, provenientes de las cámaras de curado y que son transportadas hasta el descargador de racks con un montacargas.
La altura entre los niveles depende de las necesidades concretas de cada cliente y de los productos que se estén fabricando en cada momento, siendo una variable programable y que se controla y define mediante el uso de diferentes sensores.
La capacidad de descenso es igual que la del elevador, ya que básicamente es el mismo equipo con un funcionamiento inverso.
El descensor es controlado por diferentes sensores eléctricos y de proximidad.
En cada nivel del elevador generalmente suelen apilarse una o dos bandejas, en función de su tamaño y peso.

Posición 150
Transportador ​de bandejas

El transportador de productos ya curados se utiliza para transportar las bandejas con producto curado desde el descensor hasta el paletizador automático, donde los productos son recogidos por el paletizador y dispuestos en palets de transporte.
Posteriormente, las bandejas continúan su recorrido de transporte por el cepillo limpiador de las bandejas finalizando su recorrido en el volteador, donde las bandejas ya sin producto, son volteadas.
El transporte de las bandejas se realiza mediante un cilindro hidráulico.
Gracias a sus topes mecánicos, la bandeja se coloca en el lugar exacto justo debajo de las pinzas del paletizador/cubicador automático.
La longitud y las medidas de este equipo depende del tamaño de la línea de producción.

Posición 160
Paletizador ​automático

El equipo para el paletizado de productos de concreto recoge mediante pinzas los productos ya curados y los traslada desde las bandejas de producción hasta los palets de transporte mediante unas pinzas hidráulicas con elevación eléctrica.
La capacidad de carga es de 400 kg.

Posición 180
Volteador de bandejas

Este sistema se integra en la línea de producción y se utiliza para voltear las bandejas, lo que permite su uso por ambos lados.

Posición 190
Cinta transportadora​

Se utiliza para transportar las bandejas desde el dispositivo volteador hasta el almacén de bandejas, para que puedan reutilizarse en el proceso de producción (realiza la circulación de bandejas en el sistema).
El transporte se realiza mediante un motor con reductor.
La acción de empuje y elevación de las bandejas en el almacén se realiza mediante cilindros hidráulicos.

Posición 220
Equipo dispensador ​de palets

Se utiliza para introducir los palets de transporte a la cinta de paletizado de los productos de concreto ya curados y terminados.
Mediante un montacargas se almacenan los palets en el dispositivo y en la posición inferior se van introduciendo en el sistema, para que el paletizador coloque las piezas terminadas encima.
El mecanismo de accionamiento para la distribución de palets se realiza mediante circuitos y cilindros hidráulicos.

Posición 230
Cinta transportadora​

La cinta transportadora recoge los palets desde el almacén de palets, vacíos y los coloca en la estación de paletizado, donde el paletizador se encarga de ir colocando las piezas en la disposición predeterminada. La cinta se utiliza para el transporte de los productos curados ya paletizados, sobre los palets de transporte hasta la posición de salida donde se recogerán con una carretilla elevadora y se dispondrán en un lugar de almacenamiento.
Como sistema opcional, tras la cinta transportadora, se puede incluir un equipo de flejado horizontal y/o vertical.
El transportador es accionado electrónicamente y la longitud habitual es de 8 a 25 m, dependiendo del diseño y la orientación de la línea de producción. Las medidas dependen de la disposición y características de la línea.

Posición 300
Planta concretera

La planta concretera permite producir hormigón semiseco o húmedo de alta calidad y homogeneidad, necesario para fabricar productos vibrocomprimidos que ofrezcan la mayor resistencia.
El equipo consta de una mezcladora planetaria, de capacidad variable entre 0,25 a 2,5 m3, montada sobre una plataforma de soporte y un skip de carga. La mezcladora se monta en un marco hecho de perfiles de acero con una plataforma de soporte, donde está montada la valla de protección y las escaleras para poder acceder a la mezcladora.
El reductor de la mezcladora planetaria está preparado para el trabajo en condiciones de alta exigencia.
El sistema de distribución de agua en el mezclador se hace sobre el lado periférico del mezclador con boquillas insertadas. Hay puertas con goma especial sobre el mezclador, para poder ser inspeccionado. La bomba hidráulica manual hace posible la apertura de la puerta en caso de corte de corriente.
La carga de la mezcladora se realiza mediante skip móvil, con la mezcla adecuada de los agregados según la formulación realizada por los dispositivos de dosificación. Se realiza mediante un motor, con el reductor que se eleva sobre el cable metálico. Los dispositivos de seguridad mecánicos y electromecánicos pararán la caída en el caso de rotura del cable.

Posición 400
Sistema de racks para el curado de producto fresco
Cinta entrada de bandejas

Dispositivo de inserción de bandejas con inicio/paro suave y regulación de velocidad.
Compuesto por un almacén de bandejas situado en posición inicial y un transportador con correa de transmisión, en una medida de 4 a 6 metros para la entrada de bandejas a la prensa.

Tolvas en línea

El equipo para almacenamiento y dosificación de áridos está compuesto por un número de tolvas variable, de 2 a 5 unidades y en cantidad también variable, de 4 a 20 m3, en función de los requisitos y especificaciones del proyecto.
El conjunto está diseñado y fabricado para operar bajo unas condiciones de trabajo exigentes durante un plazo de tiempo prolongado. Existen 2 compuertas de descarga controladas electro-neumáticamente, que proporcionan facilidad y elección en la descarga junto con una elevación adecuada en todo momento que permiten en todo momento la dosificación correcta de los agregados sobre una cinta transportadora de pesaje que desemboca en el skip de carga de la mezcladora.
El equipo consta de tolvas de almacenaje de los agregados, conos para tolvas de dosificación con correas de transmisión bajo las tolvas y soporte de la estructura.
Hay compartimentos para el almacenaje de agregados en la misma construcción.
La salida de los agregados es sobre las cintas de dosificación, que hacen que los agregados necesarios sean vertidos en el skip. La dosificación se realiza por peso. La regulación mecánica del diámetro de salida para la apertura se asegura con un disparador.
Hay vibradores montados en una placa independiente, en las salidas de las tolvas cónicas que controlan la salida de arena.

Equipo dosificación cemento

El equipo para dosificar y pesar el cemento consta de silo de cemento, transportador mediante tornillo sinfín y el sistema de pesado y de control de la dosificación de cemento.
El silo de cemento, por lo general, es suministrado al cliente por la cementera, debido a los altos costes de transporte.
El montaje del silo se hará en la ubicación de la planta durante la instalación de la planta. En el cono de salida del silo de cemento se monta la válvula de mariposa mecánica que se conecta con el transportador del tornillo sinfín para el transporte de cemento desde el silo hasta la báscula de cemento, con la dosificación exacta.
El equipo para la indicación de carga de cemento en el silo tiene un sensor eléctrico que emite la carga mínima de cemento en el silo. El equipo para la fluidización tiene la función de añadir aire en la salida de cono de forma que no habrá grupos/trozos de cemento y hacer difícil la salida del mismo en el transportador de tornillo. Es habitual que el silo monte un filtro en la parte superior para la protección del medio ambiente, para que el vaciado se haga de una manera neumática, y no por el dispositivo vibrador.
El sistema de distribución de cemento en la mezcladora se hace mediante celdas de carga. La tolva de cemento está equipada con un vibrador.

Equipo bicapa

El equipo bicapa está compuesto por un bastidor sobre el que está montado una tolva y un sistema de dosificación para la fabricación de piezas con doble capa de hormigón.
El equipo bicapa está montado sobre cuatro ruedas y se mueve sobre unos rieles, lo que permite un movimiento rápido y sencillo. El sistema de llenado del concreto de la cara vista es un pesado y fuerte bastidor, hecho en tubería metálica cuadrada. Está montado en la tolva de concreto con las compuertas de la tolva y un indicador de nivel.
El bastidor está fabricado mediante una robusta estructura portante fabricada con tubería cuadrada de 10 mm de espesor.
La compuerta de la tolva que llena la caja con concreto, está operada hidráulicamente o con accionamiento eléctrico.
La caja de llenado está accionada por un cilindro hidráulico con actuación directa.

Esquema de configuración para una máxima eficiencia

Para producciones medias-altas, la eficiencia es la clave de toda fábrica. Nuestra propuesta para aquellos clientes más exigentes que buscan la máxima eficiencia se compone de un circuito cerrado en forma de «U», dirigido por un multiforca y que permite que la intervención humana sea mínima. Dicho esquema está compuesto por:

Planta concretera
Circuito cerrado en «U» con multiforca de 12, 14, 16 o 18 niveles
Elevador y descensor
Paletizador automático
Secaderos

Todo este conjunto asegura una operación totalmente automática de todo el ciclo de fabricación de los productos. Tan solo requiere de la intervención del operador para la extracción del producto curado ya paletizado y su posterior acarreo a la zona de expedición o almacenamiento mediante la operación de un montacargas.

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